Eine Werkbank aus dem Baumarkt gibt es für jeden Geschmack – stabil, massiv und gleichzeitig gut aussehend wird es dann aber meistens teuer oder das Ergebnis passt einfach nicht zu den eigenen Anforderungen. Ich wollte eine Werkbank, die genau das kann: massiv genug, um wirklich jedes Werkzeug abzukönnen, und optisch so, dass sie auch etwas her macht. Die Lösung lag praktisch im Vorgarten – beim Abriss eines Nebengebäudes sind mir alte, kräftige Balken übrig geblieben, die ich dafür wiederverwenden konnte.
In diesem Beitrag zeige ich den Bauprozesses: von der Frage, ob das vorhandene Altholz überhaupt reicht, über den Zuschnitt mit der Kettensäge bis zum Schleifen und Ölen der Balken. Im zweiten Schritt ging es dann an das Zusammenbauen und die Auswahl der richtigen Arbeitsplatte.
Inspiriert hat mich das Video über den Bau einer Werkbank von den „Helden der Werkstatt„.
📸Der Ursprung der alten Balken
📸Die alten Balken vom Teilabriss des Nebengebäudes
🔧 Ausgangslage
Der Plan für die Werkbank stand fest: vier senkrechte Beine (Bauteil 1) und mehrere waagerechte Balken, die den Rahmen oben und unten aussteifen (Bauteile 2 bis 7). Bevor ich mit dem Bau begonnen habe, musste ich aber erst klären: Reicht das vorhandene Altholz aus dem Abriss überhaupt, oder muss ich zusätzlich Holz kaufen?
Zur Verfügung standen mir sechs Balken unterschiedlicher Länge und mit zwei verschiedenen Querschnitten:
- Balken A: 425 × 10 × 10 cm
- Balken B: 387 × 8 × 13,5 cm
- Balken C: 386 × 8 × 13,5 cm
- Balken D: 220 × 8 × 13,5 cm
- Balken E: 286 × 8 × 13,5 cm
- Balken F: 290 × 8 × 13,5 cm
👉 Die Herausforderung: Balken A ist als einziger 10×10 cm stark und war für die vier senkrechten Beine der Werkbank vorgesehen. Die restlichen fünf Balken mit 8×13,5 cm sollten alle waagerechten Streben liefern.
📐 Der Zuschnittplan
Um möglichst wenig Verschnitt zu haben, habe ich vor dem ersten Sägeschnitt genau durchgerechnet, welches Bauteil aus welchem Balken kommt – inklusive Sägeblattbreite (ca. 3–5 mm pro Schnitt).
🪵 Die Pfosten (10×10 cm)
Balken A (425 cm):
- 4× Bauteil 1 (Länge: 90 cm) – die vier Beine der Werkbank
- Restlänge: ca. 65 cm
🪵 Die waagerechten Balken (8×13,5 cm)
Balken B (387 cm) – obere Längsseiten:
- 2× Bauteil 2 (Länge: 160 cm)
- Restlänge: ca. 67 cm
Balken C (386 cm) – untere Längsseiten:
- 2× Bauteil 5 (Länge: 144 cm)
- Restlänge: ca. 98 cm
Balken D (220 cm) – obere Querstreben:
- 2× Bauteil 3 (Länge: 100 cm)
- Restlänge: ca. 20 cm
Balken E (286 cm) – obere Mitteltraverse + eine untere Querstrebe:
- 1× Bauteil 4 (Länge: 104 cm)
- 1× Bauteil 6 (Länge: 120 cm)
- Restlänge: ca. 62 cm
Balken F (290 cm) – zweite untere Querstrebe + untere Längsstrebe:
- 1× Bauteil 6 (Länge: 120 cm)
- 1× Bauteil 7 (Länge: 144 cm)
- Restlänge: ca. 26 cm
💡 Ergebnis: Bei jedem Balken bleiben mindestens 20 cm Puffer übrig – genug Reserve für kleine Messfehler oder ungerade Kanten. Das Altholz vom Abriss hat also komplett gereicht, kein einziger Balken musste nachgekauft werden.
📸 Übersicht des Zuschnittplans mit allen Bauteilen
🪚 Zuschnitt mit der Kettensäge
Da ich für Balken dieser Stärke keine stationäre Kappsäge besitze, kam die Kettensäge zum Einsatz – eingespannt in einer Kippvorrichtung, die durch simples Kippen einen geraden, rechtwinkligen Schnitt ermöglichen soll, ohne freihändig sägen zu müssen.
👉 Mein Ablauf pro Balken:
- Enden säumen – beide Balkenenden zuerst sauber kappen, da die alten Kanten vom Abriss oft rissig oder beschädigt waren. So entsteht eine exakte Null-Linie zum Messen.
- Erstes Bauteil anzeichnen und absägen
- Zweites Bauteil vom verbleibenden Reststück messen und absägen
⚠️ Wichtiger Punkt bei diesem Ablauf: Nacheinander anzeichnen, sägen, messen, sägen – nicht alle Schnitte vorab auf einmal einzeichnen. Sonst „frisst“ die Kettenbreite bei jedem Schnitt etwas vom Maß, und die hinteren Bauteile werden zu kurz.
Zwei weitere Punkte, auf die ich geachtet habe:
- Bleistiftstrich auf der Abfallseite treffen, nicht mittig – sonst fehlt am Ende die halbe Kettenbreite (ca. 3–4 mm) an der Gesamtlänge.
- Kettenspannung im Blick behalten – durch die starre Führung in der Kippvorrichtung wirken andere Hebelkräfte auf das Schwert als beim freihändigen Schneiden.
Der Verschnitt durch die breitere Kettensäge (5–9 mm statt wenige mm bei der Kreissäge) war dank der eingeplanten Pufferlängen von 20 cm und mehr an keiner Stelle ein Problem.
⚠️Aber: Trotz Kippvorrichtung hat der Schnitt mit der Kettensäge in der Praxis leider keinen wirklich rechte Winkel ergeben. Da das so nicht optimal funktioniert hat, musste ich alle Balken noch einmal nachbessern – dieses Mal mit der Kappsäge. Der ursprüngliche Plan, alles allein mit der Kettensäge zu schneiden, ging also nicht ganz auf, aber am Ende war das Ergebnis sehr gut. Dadurch sind alle Bauteile zwar etwas kürzer geworden, was aber dank der eingeplanten Pufferlängen insgesamt nichts ausgemacht hat.
📸 Die Kippvorrichtung für die Kettensäge im Einsatz
🧽 Schleifen mit dem Exzenterschleifer
Nach dem Zuschnitt ging es an die Oberfläche. Mit einem Exzenterschleifer habe ich die großen Balkenflächen so gut wie möglich bearbeitet, bis eine wirklich glatte, gleichmäßige Oberfläche entstanden ist – gerade bei Altholz vom Abriss zahlt sich hier gründliche Arbeit aus, da alte Balken oft eine raue oder unebene Oberfläche mitbringen.
⚠️ Wichtig im Nachgang: Die Balken müssen vor dem nächsten Schritt komplett entstaubt werden. Feinster Schleifstaub setzt sich in den Poren fest – bleibt er dort, verhindert er, dass das Öl im nächsten Schritt gleichmäßig einzieht.
📸 Die Balken beim Schleifen mit dem Exzenterschleifer
🛢️ Ölen mit Hartwachsöl
Für die Oberflächenbehandlung habe ich mich bewusst gegen Lack und für ein Hartwachsöl entschieden. Lack blättert bei einer Werkbank irgendwann ab, wenn mal ein Werkzeug draufknallt – Öl lässt sich dagegen jederzeit partiell nachölen, ohne die ganze Bank abschleifen zu müssen. Hartwachsöl vereint dabei die Vorteile eines Öls, das tief ins Holz einzieht, mit denen von natürlichen Wachsen, die einen dünnen, robusten Schutzfilm auf der Oberfläche bilden.
Mein Ablauf
- Entstauben (siehe oben) – Voraussetzung für ein gleichmäßiges Ergebnis
- Auftragen mit einem weichen Küchenschwamm – das Öl wurde in kreisenden Bewegungen ins Holz einmassiert
- Ca. 30 Minuten einwirken lassen
- Abwischen mit einem weichen Baumwolltuch – jeder Balken wurde nochmal komplett abgewischt, um Rückstände vom Hartwachsöl zu entfernen. Ohne diesen Schritt bleibt die Oberfläche klebrig, statt trocken und griffig abzuschließen.
⚠️ Sicherheitshinweis: Mit Öl getränkte Schwämme und Tücher können sich selbst entzünden. Niemals zusammenknautschen und in den Müll werfen – flach im Freien austrocknen lassen oder in einem luftdichten Metallbehälter aufbewahren.
Wie viel Öl braucht man?
Bei ca. 11–12 m² Gesamtoberfläche (alle Balken zusammen) und einem Verbrauch von grob 90–110 ml pro m² für zwei Anstriche kommt man auf ca. 1,1–1,2 Liter Gesamtbedarf. Da frisch geschliffenes Altholz – vor allem an den vielen Stirnseiten – überdurchschnittlich viel Öl aufsaugt, lohnt sich ein Puffer: lieber 1,5 Liter (oder zwei 1-Liter-Dosen) einplanen statt knapp auf eine einzelne 1-Liter-Dose zu kalkulieren.
📸 Die Balken beim Ölen mit dem Küchenschwamm
📸 Die Balken vorher und nach dem einölen
Nachdem das Hartwachsöl ein paar Tage lang wirklich gut durchtrocknen konnte, ging es an den nächsten großen Schritt: den Zusammenbau der Werkbank.
🔩 Vorbereitung: Schrauben vorbohren und versenken
Bei der Stärke der Balken war schnell klar: Ohne Vorbohren geht hier nichts. Zusätzlich wollte ich, dass die Schraubenköpfe versenkt werden, damit am Ende alles wirklich saubere aussieht – keine vorstehenden Köpfe, an denen man sich später stößt oder hängen bleibt.
👉 Die größere Herausforderung war aber die Planung: An mehreren Stellen laufen die Schrauben aus zwei unterschiedlichen Seiten fast auf gleicher Höhe durch denselben Balken. Bevor ich überhaupt zum Bohrer gegriffen habe, musste ich mir also genau überlegen, wo welche Schraube durch den Balken geht, damit sich die Bohrungen im Inneren nicht gegenseitig kreuzen.
Nachdem alles saubere auf den Balken eingezeichnet war, ging es in zwei Schritten ans Bohren:
- Forstnerbohrer (Ø 20 mm), ca. 4 cm tief – für die Vertiefung, in der später der Schraubenkopf inklusive Tellerkopf komplett im Holz verschwindet.
- Spiralbohrer (Ø 5 mm, 200 mm lang), komplett durch den Balken – als Führung für die eigentliche Schraube.
Vorbereitend habe ich an jeder Stelle direkt eine 8×140 mm Holzschraube mit 20 mm Tellerkopf eingesetzt. Bei dieser Länge und Stärke konnte ich mir sicher sein, dass später alles bombenfest zusammenhält.
📸 Die vorgebohrten Löcher mit vormontierten Schrauben
📏 Erneute Maßkontrolle vor der Montage
An dieser Stelle holte mich noch einmal die Kettensägen-Nachbesserung ein (siehe oben): Weil ich die Balken erst mit der Kettensäge zugeschnitten und danach mit der Kappsäge nachgearbeitet hatte, waren alle Bauteile minimal kürzer geworden. Das bedeutete, dass ich vor der Montage noch einmal alle Maße gegeneinander prüfen musste, damit am Ende auch wirklich alles zusammenpasst.
Dabei stellte sich schnell heraus: Zwei der oberen Balken mussten noch einmal um 6 mm gekürzt werden. Nach dem Kürzen habe ich die neuen Schnittkanten natürlich noch einmal mit Hartwachsöl behandelt, damit auch dort kein ungeschütztes Holz offen blieb.
📸 Die Einzelteile grob zusammengelegt – ein erster Überblick, wie die Werkbank aus den Bauteilen aufgebaut ist
🔨 Der Zusammenbau des Gestells
Fertig zusammengebaut bringt das Gestell gut 150 kg auf die Waage – zu schwer, um es irgendwo draußen zusammenzubauen und dann noch an seinen Platz zu wuchten. Deshalb habe ich das Gestell direkt in der Werkstatt aufgebaut, an der Stelle, an der die Werkbank später auch stehen sollte.
Das Verschrauben der einzelnen Teile war stellenweise deutlich schwieriger als gedacht: Die alten Balken sind teilweise extrem hart, und Schrauben dieser Größe hineinzudrehen ist entsprechend kein Spaziergang.
⚠️ Werkzeug-Odyssee: Mein Akkuschrauber hat hier schnell aufgegeben. Also musste die Bohrmaschine mit Bit-Aufsatz übernehmen – doch auch die lief irgendwann heiß. Am Ende habe ich die letzten Umdrehungen mit einer Ratsche und passendem Bit-Aufsatz von Hand festgezogen.
💡 Warum das wichtig ist: Gerade die letzten Millimeter entscheiden über die Stabilität. Erst dabei zieht sich der äußere Balken wirklich fest an den anderen heran – und es entsteht eine wirklich stabile Verbindung. Auf Leim habe ich komplett verzichtet: Bei der Größe und Anzahl der Schrauben ist die Verbindung auch ohne stabil genug.
📸 Das fertig zusammengebaute Gestell der Werkbank
🪵 Die Arbeitsplatte: Auswahl und Zuschnitt
Erst nachdem das Gestell endgültig stand, konnte ich die Arbeitsplatte exakt ausmessen. Durch die kleinen Anpassungen bei den unteren Balken kam am Ende ein Maß von 179 × 119 cm heraus.
Meine Wahl fiel auf eine Multiplexplatte in 21 mm Stärke – stabil, formstabil und optisch passend zu den massiven Balken darunter. Zugeschnitten habe ich sie mir direkt im Baumarkt.
⚠️ Das böse Erwachen kam erst beim Verladen: Die fertig zugeschnittene Platte war rund 2 cm zu breit, um sie ins Auto zu bekommen. Also ging es noch einmal zurück in den Baumarkt, um die Platte auf der langen Seite in zwei Teile durchschneiden zu lassen.
💡 Das war zum Glück kein Problem für die spätere Stabilität: Im Gestell sitzt oben genau an dieser Stelle ein zusätzlicher Querbalken, auf dem sich beide Plattenhälften an der Stoßstelle saubere festschrauben lassen.
Befestigt habe ich die Multiplexplatte mit 5×60 mm Schrauben. Auch hier wurde jedes Loch zuerst mit einem kleinen Bohrer vorgebohrt und anschließend mit einem Senkbohrer-Satz mit einstellbarem Tiefenanschlag nachbearbeitet, damit die Schraubköpfe am Ende plan mit der Plattenoberfläche abschließen.
📸 Die Montage der Multiplexplatte auf dem Gestell
🛢️ Ölen der Arbeitsplatte & Fertigstellung
Der letzte Schritt war dann naheliegend: Auch die Multiplexplatte habe ich mit demselben Hartwachsöl behandelt wie zuvor schon die Balken. Zum Abschluss noch einmal mit einem weichen Baumwolltuch abgerieben – und dann war die Werkbank endlich fertig.
📸 Das Einlassen der Multiplexplatte mit Hartwachsöl
📸 Die komplett fertige Werkbank
✅ Fazit
Für mich ist das Ergebnis wirklich sehr gut geworden. Das einzige „Problem“ sind die alten Balken selbst: Auch wenn man sie noch so sauber zuschneidet, sind viele davon leicht in sich verdreht, wodurch die Passgenauigkeit an manchen Stellen nicht ganz optimal ist. Aber genau das macht für mich den Charme einer selbstgebauten Werkbank aus Altholz aus.
Wenn du selbst schon mal mit Altholz gebaut hast oder Erfahrungen mit dem Vorbohren und Versenken bei besonders harten Balken teilen willst, freue ich mich über deinen Kommentar! 👇